GOST R ISO 10893-7-2016

• gost-r-iso-10893-7-2016.pdf (735.61 KiB)
  ГОСТ Р ИСО 10893-7-2016

GOST R ISO 10893−7-2016 Rury stalowe bez szwu i spawane. Część 7. Cyfrowy radiograficznej kontroli spoin, do wykrywania wad

GOST R ISO 10893−7-2016

NORMA KRAJOWA FEDERACJI ROSYJSKIEJ

Rury stalowe bez szwu i spawane

Część 7

Cyfrowy radiograficznej kontroli spoin, do wykrywania wad

Seamless and welded steel tubes. Part 7. Digital radiographic testing of the weld seam for the detection of imperfections

OX 23.040.10
77.040.20
77.140.75

Data wprowadzenia 2016−11−01

Przedmowa

1 PRZYGOTOWANY przez komitet Techniczny dla normalizacji TC 357 «Stalowe i żeliwne rury i cylindry», Organizacją instytucją edukacyjną dalsze kształcenie centrum Naukowo-edukacyjne «Monitorowanie i diagnostyka» (НУЦ «Monitorowanie i diagnostyka») i spółką akcyjną «Rosyjski naukowo-badawczy instytut rurowego» (JSC «РосНИТИ»), na podstawie własnego tłumaczenia na język polski angielskojęzycznej wersji standardu, o którym mowa w pkt 4

2 WPISANY komitet Techniczny dla normalizacji TC 357 «Stalowe i żeliwne rury i cylindry»

3 ZATWIERDZONY I WPROWADZONY W życie Rozporządzenie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii od 1 kwietnia 2016 r. N 237-st

4 Niniejszy standard jest identyczny z międzynarodowym standardem ISO 10893−7:2011* «nieniszczące rur stalowych. Część 7. Cyfrowy radiograficznej kontroli spoin spawanych rur stalowych do wykrywania wad» («Non-złych testing of steel tubes — Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections», IDT).

Międzynarodowy standard opracowany przez komitet Techniczny ISO/TC 17 «Stal», подкомитетом SC 19 «warunki Techniczne dostawy rur ciśnieniowych».

Nazwa niniejszego standardu zmieniona względem nazwy określonego standardu międzynarodowego do łączenia z nazwami przyjętymi w istniejącym kompleksie norm krajowych.

Przy stosowaniu niniejszego standardu zaleca się stosowanie zamiast odwołania międzynarodowych standardów odpowiadające im normy krajowe Federacji Rosyjskiej, informacje o nich znajdują się w dodatkowym załączniku TAK

5 WPROWADZONY PO RAZ PIERWSZY

Zasady stosowania niniejszego standardu nie jest ustawiony w GOST R 1.0−2012 (w sekcji 8). Informacja o zmianach do niniejszego standardu została opublikowana w corocznym (według stanu na 1 stycznia bieżącego roku) informacji o indeksie «Krajowe standardy», a tekst zmian i poprawek — w comiesięcznym biuletynie indeksie" Krajowe standardy". W przypadku rewizji (wymiany) lub odwołania niniejszego standardu powiadomienie zostanie opublikowany w comiesięcznym indeksie" Krajowe standardy".

W kompleks norm ISO 10893 pod wspólną nazwą «nieniszczące rur stalowych» wchodzą:

— część 1. Automatyczny elektromagnetyczny kontroli stalowych bez szwu i rur spawanych (z wyłączeniem rur otrzymanych łukowego spawania łukiem krytym) w celu weryfikacji szczelności;

— część 2. Automatyczna kontrola metodą prądów wirowych stalowych bez szwu i rur spawanych (z wyłączeniem rur otrzymanych łukowego spawania łukiem krytym) w celu wykrycia wad;

— część 3. Automatyczna kontrola metodą rozproszenia strumienia magnetycznego na całym obwodzie bez szwu i spawanych rur z ферромагнитной nierdzewnej (za wyjątkiem rur otrzymanych łukowego spawania łukiem krytym) w celu wykrycia wzdłużnych i/lub poprzecznych wad;

— część 4. Kontrola metodą penetracji cieczy stalowych bez szwu i rur spawanych w celu wykrycia wad powierzchniowych;

— część 5. Kontrola metodą magnetycznych cząstek bez szwu i spawanych rur z ферромагнитной nierdzewnej, do wykrywania wad powierzchniowych;

— część 6. Radiograficznej kontroli spoin spawanych rur stalowych do wykrywania wad;

— część 7. Cyfrowy radiograficznej kontroli spoin spawanych rur stalowych do wykrywania wad;

— część 8. Automatyczne ultradźwiękowe bez szwu i spawanych rur stalowych do wykrywania wad wiązki;

— część 9. Automatyczne ultradźwiękowe do wykrywania wad rozwarstwienia w полосовом/blachach, używanym do produkcji spawanych rur stalowych;

— część 10. Automatyczne ultradźwiękowe na całym obwodzie bez szwu i spawanych rur stalowych (z wyjątkiem rur otrzymanych łukowego spawania łukiem krytym) w celu wykrycia wzdłużnych i/lub poprzecznych wad;

— część 11. Automatyczne badania ultradźwiękowe spoin spawanych rur stalowych do wykrywania wzdłużnych i/lub poprzecznych wad;

— część 12. Automatyczny ultradźwiękowy pomiar grubości na całym obwodzie bez szwu i spawanych rur stalowych (z wyjątkiem rur otrzymanych łukowego spawania pod topnikiem).

1 Zakres zastosowania

Niniejszy standard określa wymagania dotyczące cyfrowego радиографическому kontroli rentgenowskimi podłużnych lub spiralnych spoin rur stalowych, wykonanych automatycznego spawania łukowego poprzez topienie, do wykrywania wad z użyciem radiografii komputerowej (CR) lub z użyciem radiografii cyfrowej ekranie dotykowym macierzy (DDA). Niniejszy standard określa poziom akceptacji i procedurę kalibracji.

Norma może być stosowana do monitorowania zamkniętych profili drążonych.

2 powołania Normatywne

W celu zastosowania niniejszego standardu są potrzebne następujące odnośne dokumenty*. Dla недатированных linków wykorzystują najnowsze wydanie dokumentu referencyjnego, w tym wszystkie jego zmiany:

ISO 5576 Kontroli nieniszczących. Przemysłowa radiologia przy użyciu promieni rentgenowskich i promieni gamma. Słownik (ISO 5576 Non-złych testing — Industrial X-ray and gamma-ray radiology — Vocabulary)

ISO 9712 nieniszczące. Kwalifikacja i certyfikacja personelu (ISO 9712 Non-złych testing — Qualification and certification of NDT personnel)

ISO 11484 Wyroby stalowe. System kwalifikacje pracodawcy dla personelu ndt (ISO 11484 Steel products — Employer’s qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel)

ISO 17636 Kontroli nieniszczących spoin. Radiograficzne wada inspekcji połączeń spawanych, uzyskanych poprzez topienie (ISO 17636 Non-złych testing of welds — Radiographic testing of fusion-welded joints)

_______________

ISO 17636 wymieniony na ISO 17636−1 «Kontrola spoin nieniszczących. Radiograficznej kontroli. Część 1. Metody rentgenowskie i promieniowanie gamma z zastosowaniem folii» i ISO 17636−2 «Kontrola spoin nieniszczących. Radiograficznej kontroli. Część 2. Metody rentgenowskie i promieniowanie gamma z detektorami cyfrowymi».


ISO 19232−1 Kontroli nieniszczących. Jakość obrazu na zdjęciach rentgenowskich. Część 1. Określenie wartości jakości obrazu za pomocą wskaźników jakości obrazu drutu typu (ISO 19232−1 Non-złych testing — Image quality of radiographs — Part 1: Determination of the image quality value using wire-type image quality indicators)

ISO 19232−2 Kontroli nieniszczących. Jakość obrazu na zdjęciach rentgenowskich. Część 2. Określenie wartości jakości obrazu za pomocą wskaźników jakości obrazu typu krok/otwór (ISO 19232−2 Non-złych testing — Image quality of radiographs — Part 2: Determination of the image quality value using step/hole-type image quality indicators)

ISO 19232−5 Kontroli nieniszczących. Jakość obrazu na zdjęciach rentgenowskich. Część 5. Określenie wartości nieostrości obrazu za pomocą wskaźników jakości obrazu typu дуплексного przewody (ISO 19232−5 Non-złych testing — Image quality of radiographs — Part 5: Determination of the image unsharpness value using duplex wire-type image quality indicators)

3 Terminy i definicje

W tym standardzie stosowane terminy ISO 5576 i ISO 11484, a także następujące terminy z odpowiednimi definicjami:

3.1 rura (tube): Wydrążony długi produkt, otwarty z obu końców, każdy kształt w przekroju poprzecznym.

3.2 spawana rura (welded tube): Rura wykonana poprzez tworzenie profilu drążonego z płaskiego produktu i spawania przyległych krawędzi razem, i która po spawaniu może być dodatkowo przetwarzane (na gorąco lub na zimno) do jej ostatecznych rozmiarów.

3.3 producenta (manufacturer): Organizacja, która wytwarza produkty według odpowiedniego standardu i deklaruje zgodność dostarczonych produktów z obowiązującymi przepisami odpowiedniej normy.

3.4 umowy (agreement): stosunki Umowne między producentem i klientem w momencie zapytania i zamówienia.

4 wymagania Ogólne

4.1 Jeżeli specyfikacja produktów lub umowa między klientem a producentem nie określają inaczej, to radiograficznej kontroli powinny być prowadzone w rurach po zakończeniu wszystkich podstawowych operacji technologicznych produkcji (walcowania, obróbki cieplnej, ciepłej i zimnej deformacji, obróbki na wymiar, wstępnej edycji, itp.).

4.2 Kontrola powinna być przeprowadzona tylko przez przeszkolonych operatorów, kwalifikacje zgodnie z ISO 9712, ISO 11484 lub równoważne dokumenty, jak i pod kierunkiem kompetentnego personelu wyznaczonego przez producenta (przez producenta). W przypadku inspekcji osoby trzeciej powinno być uzgodnione pomiędzy zamawiającym i producentem. Kontrola za zgodą pracodawcy musi odbywać się zgodnie z pisemną procedurą. Procedura badań nieniszczących musi być uzgodniony specjalistą 3 poziomu i osobiście zatwierdzony przez pracodawcę.

Uwaga — Wyznaczanie poziomów 1, 2 i 3 patrzeć w odpowiednich międzynarodowych norm, takich jak ISO 9712 i ISO 11484.

4.3 Rury powinny być na tyle proste, aby zapewnić możliwość przeprowadzenia kontroli. Powierzchnia spoiny i przyległych metalu musi być wolna od zanieczyszczeń i nierówności, które mogą mieć wpływ na prawidłową interpretację радиограмм.

Jest dozwolone szlifowanie powierzchni w celu osiągnięcia odpowiedniej jakości powierzchni.

4.4 Po usunięciu wzmocnienia spoin, markery (zwykle w postaci ołowianych strzelec) muszą być umieszczone na każdym odcinku spoiny w taki sposób, aby można było zidentyfikować jego pozycja na радиографическом obrazie. Jako alternatywa dla określenia położenia spoiny może być stosowany zintegrowany system automatycznego pozycjonowania.

4.5 Symbole w celu identyfikacji, zwykle w postaci ołowianych liter, powinny być umieszczone na każdym odcinku-kolejne sygnały, sir tak, aby obraz danych znaków pojawiły się na każdej радиограмме, aby zapewnić jednoznaczną identyfikację działki. Alternatywnie, w celu określenia położenia każdego-kolejne sygnały, sir wzdłuż spoiny może być stosowany zintegrowany system automatycznego pozycjonowania.

4.6 Powierzchni rury ze strony źródła promieniowania musi być wyposażony w stałej oznaczeniem, aby zapewnić dostępność punktów odniesienia dla dokładnego określenia położenia każdego-kolejne sygnały, sir. Alternatywnie, automatycznie określonej pozycji-kolejne sygnały, sir mogą być wyświetlane na ekranie podgląd obrazu cyfrowego oprogramowania do precyzyjnego określania położenia.

4.7 Podczas przeprowadzania kontroli promieniowania spoiny o dużej długości, rury lub ściany rury muszą przejść między rentgenowskiej rurką i czujnikiem prędkości wystarczającej do gwarantowanej wykrycia wady, lub rura musi poruszać się z przystankami, i radiograficznej kontroli powinno być przeprowadzane na nieruchomej rurze.

5 Sprzęt

Alternatywnie радиографической folii mogą być stosowane następujące metody tworzenia cyfrowego obrazu:

a) radiografia komputerowa (CR) z wykorzystaniem pamięci masowej płytek fosforowych (np. w [9] i [10]);

b) radiografia z zastosowaniem cyfrowych ekranie dotykowym macierzy (DDA (np. w [11]);

c) cyfrowy радиоскопия z kształtowaniem obrazu (np. w [6], [7] i [8]).

6 Technologia kontroli

6.1 spoina musi być kontroluje za pomocą cyfrowego radiograficzna kontroli, zgodnie z punktem 5, wyliczenia a)-c).

6.2 zgodnie z ISO 17636 musi być zainstalowane dwie klasy jakości zdjęć:

— klasa A: metoda radiograficzna kontrola ze standardową czułością;

— klasa B: metoda radiograficzna kontrola z lepszą czułością.

Uwaga — Dla większości produktów wystarczy korzystanie z obrazu w jakości klasy A. Obrazu jakości klasy B są przeznaczone do stosowania w przypadku, gdy poprawiona czułość jest potrzebny do identyfikacji wszystkich wykrywanych wad.


Wymagany stopień jakości obrazu musi być ustawiony w odpowiedniej specyfikacji produktów.

6.3 obraz Cyfrowy musi odpowiadać klasie jakości A i B.

6.4 Środkowa oś wiązki promieniowania powinna być skierowana w centrum obszaru kontrolowanego spoiny prostopadle do powierzchni rury w danym punkcie.

6.5 Długość badanego za jedną ekspozycję fazy powinna być taka, aby różnica w просвечиваемых grubościach na końcach informacyjnej fazy detektora nie przekracza просвечиваемой grubości w jego centrum o więcej niż 10% dla obrazu klasy jakości i ponad 20% — dla obrazów klasa jakości A, pod warunkiem, że spełnione są wymagania określone w 6.9 oraz w sekcji 7.

6.6 Należy użyć metody tomografii przez jedną ścianę. Jeżeli w ten sposób nie można zastosować w zależności geometrycznych względów, na podstawie umowy między producentem i zamawiającym dopuszcza się stosowanie metody tomografii przez dwie ścianki, jeżeli może być osiągnięta wymagana czułość.

6.7 Szczelina pomiędzy czujnikiem a powierzchnią spoiny powinny być minimalne (bez powiększenia).

Minimalna wartość odległości f od źródła promieniowania do obiektu kontroli powinna być wybrana w taki sposób, aby stosunek danej odległości do skutecznego wielkości ogniskowej plamy d, tzn.f/d, odpowiadało wartości określone następującymi wzorami:

— dla obrazu klasy jakości A:

, (1)

— dla obrazu klasy jakości B:

, (2)

gdzie b — odległość między powierzchnią spoiny od strony źródła promieniowania i wrażliwej powierzchni detektora, mm.

Uwaga — Graficznie ta zależność przedstawiono na rysunku 1.

Rysunek 1 — Nomogram do określania minimalnej odległości od źródła do spoiny f w stosunku do odległości od spoiny od strony źródła promieniowania do detektora b i obecności wielkości ogniskowej plamy d

Rysunek 1 — Nomogram do określania minimalnej odległości od źródła do spoiny f w stosunku do odległości od spoiny od strony źródła promieniowania do detektora b i obecności wielkości ogniskowej plamy d

6.8 Przeszkodą w stosowaniu DDA-systemów jest duży rozmiar (ponad 50 µm) elementu macierzy w porównaniu z małym rozmiarem ziarna folii (co daje filmie bardzo wysoką przestrzenną rozdzielczość).

Dlatego, może być niemożliwe do osiągnięcia wymaganego geometrycznej rozdzielczości i ustawieniach (ustawienia), typowe dla filmu radiografii. Trudności te mogą być przezwyciężone pomocą geometrycznego wzrostu dla osiągnięcia wymaganej rozdzielczości geometrycznej lub stosując zasadę kompensacji (wzrost stosunku sygnału do szumu (SNR) zdjęcia), opisany w 7.1. Dozwolone są wszelkie kombinacje tych środków.

6.9 Warunki ekspozycji, w tym napięcie na x-ray słuchawce, powinny być takie, aby dopasować wymagania do wskaźników jakości obrazu (IQI), określone w sekcji 7. Kontrast i jasność obrazu, należy dostosować do wymagań przeglądania zdjęć cyfrowych.

6.10 w Celu utrzymania wystarczającej czułości kontrastu, napięcie rentgenowskiej nie powinno przekraczać maksymalnych wartości podanych na rysunku 2. Dozwolone napięcie jest powyżej ustawionego poziomu, pod warunkiem osiągnięcia dolnej granicy czułości.

Rysunek 2 — Maksymalne napięcie rentgenowskiej dla aparatów rentgenowskich o mocy do 500 kw w funkcji od просвечиваемой grubości

X — просвечиваемая grubość, mm; Y — napięcie rentgenowskiej, kv

Rysunek 2 — Maksymalne napięcie rentgenowskiej dla aparatów rentgenowskich o mocy do 500 kw w funkcji od просвечиваемой grubości

7 Jakość obrazu

7.1 Jakość obrazu, należy określić za pomocą wskaźników jakości obrazu (IQI) jednego z typów określonych w ISO 19232−1, ISO 19232−2 i ISO 19232−5, po uzgodnieniu pomiędzy zamawiającym i producentem. Odpowiedni IQI należy umieścić na powierzchni spoiny od strony źródła promieniowania, na zasadzie metalu, przylegającym do сварному szwu (patrz rysunki 3 i 4).

W przypadku stosowania IQI drutu rodzaju, co najmniej 10 mm drutów powinny być widoczne na ekranie metalu.

Rysunek 3 — Rozmieszczenie IQI (wymagania podstawowe)

1 — środkowa oś wiązki; 2 — drut typ IQI, najbardziej cienka nitka najbardziej usunięty od osi centralnej wiązki; 3 — двухпроволочный typ IQI obraca się około 5°; 4 — IQI schodkowa z otworami typu, cienkiej stopień najbardziej usunięty od osi centralnej wiązki; 5 — IQI płytowego typu z kompensatorem (uszczelnieniem); 6 — zewnętrzne wzmocnienie spoiny; 7 — ścianka rury; 8 — wewnętrzne wzmocnienie spoiny; a — odnotowana długość spoiny (DDA) lub długość płytki obrazu (CR)

Rysunek 3 — Rozmieszczenie IQI (wymagania podstawowe)

Rysunek 4 — Typy wskaźników jakości obrazu (IQI)

Rysunek 4 — Typy wskaźników jakości obrazu (IQI)

Jeśli nie masz dostępu do powierzchni spoiny od strony źródła promieniowania, IQI powinien znajdować się od strony detektora. W tym przypadku obok IQI należy umieścić literę «F», i ta zmiana w procedurze musi być odnotowana w protokole kontroli. Lokalizacja IQI ze strony detektora zazwyczaj daje możliwość, aby zobaczyć na zdjęciu na jedną — dwie drutu lub otwory większe niż w przypadku wykorzystania tego samego IQI ze strony źródła promieniowania. Zamawiający może zażądać przeprowadzenia testów porównawczych na próbce rury z lokalizacją IQI ze strony źródła promieniowania i od strony detektora.

Jeśli kontrolowane rury mają te same wymiary i wymagania zamówienia, wystarczy użyć IQI co 4 h lub dwa razy na zmianę w celu sprawdzenia czułości obrazu. Podczas sprawdzania czułości IQI zawsze musi znajdować się od strony źródła promieniowania.

Parametry używane podczas próbnych ekspozycjach (ustawienia źródła rentgenowskiego, detektora i ich rozmieszczenie), nie powinny zmieniać się dla kolejnych obrazów uzyskanych przy IQI, który jest od strony detektora. Dla stacjonarnych systemów i procesów, takich jak zautomatyzowane systemy kontroli przy użyciu DDA, wystarczy potwierdzić jakość obrazu razy na zmianę, pod warunkiem, że wymiary rur, materiał rur i parametry dotyczące kontroli pozostają bez zmian. W tym przypadku kontrola jakości powinna być wykonana z IQI, położonym tylko od strony źródła promieniowania.

Zgodnie z ISO 19232−5, przy użyciu IQI двухпроволочного typu powinna być mierzona rozmycie obrazu .

Wartością stan zmiękczająca do IQI двухпроволочного typu jest najmniejszy pokój pary drutów (max średnica drutu) w odległości mniej niż 20%, które mierzą za pomocą wahacza fazy dwóch drutów na obrazie cyfrowym.

IQI двухпроволочного typu powinien być położony jest pod kątem około 5° w stosunku do orientacji piksela, aby uniknąć efektu wygładzania.

Podstawowe przestrzenna zdolność rozdzielcza SRdetektora z ustalonym regulaminem i oprogramowaniem parametrami musi być ustalona w położeniu IQI двухпроволочного rodzaju bezpośrednio przed detektorem. W tym przypadku SRustalona według następującego wzoru

. (3)

Zasada kompensacji

Jeśli czułość IQI w tabelach 1 i 2 (IQI drutu typu, z otworem lub двухпроволочного rodzaju) nie może być osiągnięty stosowanego systemu kontroli, poprawy widoczności jednej drutu może być skorygowane wysokiej wartości rozmazań.

Przykład — Dla grubości ścianki 10 mm, klasa jakości, należy stosować IQI drutu typu W14 lub двухпроволочного typu D11. Jeśli D11 nie może być osiągnięty, to możliwa jest kompensacja: przy spadku na dwie wartości z D11 do D9, jest wzrost na dwie wartości z W14 do W16.

Tabela 1 — efekt prześwitywania przez jedną ścianę — Klasa jakości A

Wymiary w milimetrach