GOST 6032-89

• gost-6032-89.pdf (3.98 MiB)
  ГОСТ 6032-89

GOST 6032−89 (ISO 3651/1−76, ISO 3651/2−76) Stali i stopy odporne na korozję odporne. Metody badań na odporność na korozję międzykrystaliczną

GOST 6032−89
(ISO 3651/1−76,
ISO 3651/2−76)

Grupa В09

PAŃSTWOWY STANDARD ZWIĄZKU SRR

STAL I STOPY ODPORNE NA KOROZJĘ ODPORNE

Metody badań na odporność na korozję międzykrystaliczną

Corrosion-resistant steels and alloys.
Methods for determination of intercrystalline corrosion resistance

ОКСТУ 0909

Termin ważności z 01.07.1990
do 01.07.1995*
___________________________
* Ograniczenia okresu ważności cięcie za pomocą protokołu N 4−93
Międzypaństwowej Rady w sprawie normalizacji, metrologii
i certyfikacji. (ИУС N 4, 1993 rok).
Uwaga «KODEKS».

DANE INFORMACYJNE

1. ZAPROJEKTOWANY I WPROWADZONY Минтяжмаш ZSRR

DEWELOPERZY

I. R. Воликова (kierownik tematu), cand. sp. nauk; W. Грязнов; J. B. Якимович; P. A. Харин, cand. sp. nauk; J. S. Сидоркина, cand. sp. nauk; B. W. Lebiediew, N.A.Абугина, cand. sp. nauk

2. ZATWIERDZONY I WPROWADZONY W życie Rozporządzeniem Państwowego komitetu ZSRR na temat jakości produktów i standardów od 17.11.89 N 3397

3. TERMIN PIERWSZEJ KONTROLI — 01.07.95

4. STANDARD JEST W PEŁNI ZGODNY Z ISO 3651/1−76, ISO 3651/2−76

5. W ZAMIAN GOST 6032−84

6. ODNOŚNE REGULACJE TECHNICZNE DOKUMENTY:

7. REEDYCJA


Niniejszy standard określa metody badań odporności na korozję międzykrystaliczną stali z odpornych na korozję stali nierdzewnych i stopów, w tym dwuwarstwowych, połączeń spawanych, stopiwa i metalu spoiny.

Standard stosuje się do stali ferrytycznej klasy marek 08Х17Т, 15Х25Т; ferrytyczno-мартенситного klasy marek 20H13N4G9, 09X15H8YU, 07H16N6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3; ferrytyczno-austenitycznej klasy marek 08Х22Н6Т, 08H21N6M2T, 08Х18Г8Н2Т; austenitycznych marek 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 03Х16Н15М3, 03Х16Н15М3Б, 09Х16Н15М3Б, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10H17N13M2T, 10X17N13M3T, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12X18H9T, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08H18N10T, 12X18H10T, 12Х18Н10Е, 03H18N11, 06Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08H18N12B, 07Х21Г7АН5, 03Х21Н21М4ГБ, stopy, na podstawie żelaza marek 06ХН28МДТ, 0ЗХН28МДТ według składu chemicznego, spełniające wymagania GOST 5632. Aktualny standard może być rozszerzony na na korozję i stopy innych marek tej samej klasy.

W zależności od składu chemicznego (marki) stali lub stopu i ich przeznaczenia wybierają jedną z metod określania odporności na korozję międzykrystaliczną AM, o teatrze uam, АМУФ, WU, ZDALNEGO sterowania.

Dopuszcza się przeprowadzenie badania jednym z dodatkowych metod, ТЩК, B, wymienionych w załącznikach 1−3. Metody badań tymi metodami jest obowiązkowa.

W legendzie metod litery oznaczają:

A, B, c, D — literę nazwy metod;

M — przeprowadzenie badania w obecności metalu miedzi w roztworze;

F — przeprowadzenie badania w obecności jonów fluoru w roztworze;

U — przeprowadzenie przyspieszonych;

ZDALNEGO sterowania, — prowadzenie zaawansowanych badań;

ТЩК — przeprowadzenie próby konserwowania w kwas szczawiowy kwas.

1. PRÓBKI

1.1. Wzorce dla próbek wyciąć:

z blachy o grubości ponad 10 mm, taśmy i drutu — z dowolnego miejsca;

z blachy o grubości ponad 10 mm — z warstw powierzchniowych;

z czystego gatunkowo i фасонного wypożyczalni okrągłego, kwadratowego i sześciokątnego — z środkowej strefy w kierunku podłużnym, z innych gatunków — z dowolnego miejsca;

z rur przedmiotu — z środkowej strefy w kierunku wzdłużnym i poprzecznym;

z rur z dowolnego miejsca;

z odkuwek — z напусков lub ciała odkuwki;

z odlewów — z pływów lub osobno odlane próbki.

1.2. Próbki z elementów fabrykują następujących gatunków:

z blachy, taśmy, drutu, produktów i фасонного wypożyczalni, rurowych przedmiotu, odkuwek, odlewów, metalu spoiny, stopiwa — płaskie (patrz tab.1); dopuszcza się wykonanie cylindrycznych próbek z cylindrycznych elementów o średnicy nie większej niż 10 mm, a do badania metodą ZDALNEGO sterowania — z wszystkich wyżej wymienionych gatunków stali;

z rur — płaskie, segmenty, pierścienie (), króćce () (patrz tab.1), gdzie  — średnica zewnętrzna, mm;  — wysokość, mm;

jest dozwolone:

pierścienie i przyłącza z rur o nominalnej grubości ścianki nie większej niż 1,5 mm narażać rozwini ciu, wyprostowanie, сплющиванию z kolejnych przycinania stron w celu uzyskania płaskiej próbki;

w przyłączach rurowych o średnicy zewnętrznej nie większej niż 5 mm usuwać na ½ obwodu ściany kolankowej z jednego z jego końców lub w części środkowej na ½ długości przyłącza (patrz tab.1) przy tescie wszystkimi metodami, oprócz ZDALNEGO sterowania;

z dwuwarstwowej wypożyczalni i bimetaliczne rur — takie same, jak z blachy walcowane i rur odpowiednio; próbki wykonane z warstwa okładziny po usunięciu obróbką podstawowego i przejściowego warstw, a do badań metodą ZDALNEGO sterowania, dodatkowo jest usuwany i плакирующий warstwę na głębokości nie mniejszej niż 0,5 mm od strony przylegającym do głównej warstwy; kompletności usunięcia warstwy głównej określają, utrzymując próbkę 3−5 min w temperaturze pokojowej w roztworze, wymienionych w pkt 2.2.1.

Tabela 1

Uwaga. Z stopiwa i metalu spoiny wykonane próbki, podobne płaskiej несварному wzoru.


1.3. Rozmiar próbek do badań metodami AM, o teatrze uam, АМУФ, W, WU musi zapewniać możliwość:

zginanie do kąta (90±3)° płaskiej próbki, segment, cylinder o średnicy nie więcej niż 8 mm i średnicy przewodu nie więcej niż 5 mm;

сплющивания i rozdanie na stożek pierścień, króćce o średnicy ponad 5 mm;

badania powierzchni gięcia na działce, szerokość który pozwala bezpiecznie zidentyfikować межкристаллитные pęknięcia.

Wymiary próbek do badań metodą ZDALNEGO sterowania powinny spełniać następujące wymagania:

największy rozmiar próbki musi być w kierunku wypożyczalni;

długość płaskiej próbki i segmentu lub wysokość cylindra i przyłącza muszą być nie mniej podwójnej szerokości lub średnicy odpowiednio;

grubość płaskiej próbki powinna być mniejsza od jego szerokości;

stosunek powierzchni mniejszych bocznych powierzchni płaskiej próbki i segmentu i placu wykończenia dla cylindra i króćce do całej powierzchni próbki nie powinno być więcej niż 15%.

Formuły obliczania współczynnika wymiarów próbek dla metody ZDALNEGO sterowania, które spełniają określone wymagania, znajdują się w załączniku 4.

1.4. Wykonanie z materiału próbek wymaganej grubości odbywa się obróbką przedmiotu:

z blachy — z jednej z powierzchni, w przypadku powierzchni metalu usuwają z tej powierzchni;

z czystego gatunkowo i фасонного walcowanych, odkuwek, odlewów, instalacji przedmiotu z każdej z powierzchni;

z rur ciepła i холоднодеформированных — z zewnętrznej powierzchni;

z rury walcowane na gorąco — z jednej lub obu powierzchni.

W przypadku warunków pracy rur metal zostanie usunięty ze strony, nie stykającej się z otoczeniem.

Jest dozwolone dla blachy ze stali austenitycznych o grubości ponad 10 mm przy badaniu metodami AM, o teatrze uam, АМУФ, W, WU wyciąć próbki po profilach.

1.5. Z złączy spawanych połączeń fabrykują próbki gatunków i typów (patrz tab.1):

z połączeń spawanych blach, produktów i фасонного wypożyczalni, odlewów, odkuwek — płaskie typu 1 lub 2;

z электросварных rur — pierścienie, króćce, segmenty typu 2;

ze spoin rur — segmenty pierścienia lub króćce typu 1;

z połączeń spawanych dwuwarstwowych stali po usunięciu podstawowych i przejściowych warstw metalu wykonane są takie same próbki, zarówno z połączeń spawanych blach i rur.

Metodami AM, o teatrze uam, АМУФ, WU, W doświadczają spawanych próbki typu 1 lub 2, metodą ZDALNEGO sterowania typu 2.

1.6. W spawanych próbkach (patrz tab.1 typy 1, 2) wzmocnienie spoiny usuwa się mechanicznie, przy czym dopuszcza się traktowanie całej powierzchni na głębokość nie większą niż 1 mm.

Doprowadzenie spoiny lub spoiny próbki do wymaganej grubości produkowane mechanicznym usuwaniem metalu od strony powierzchni, nie skierowaną do środowiska korozyjnego, w przypadku braku takich danych — od strony powierzchni, na której metal spoiny poddaje najniższego spawalniczego temperatury.

Zmniejszenie grubości spawanych próbek z rur odbywa się na podstawie p. 1.4.

1.7. Pokryte elektrody, drut spawalniczy i наплавочную taśmę kontrolują, doświadcza наплавленный metal lub metal spoiny wykonane określonymi присадочными treści.

Наплавленный metal występują na płaskich próbkach (patrz tab.1), wycięte z górnych warstw wielowarstwowych napawania, wykonanej zgodnie z GOST 6996 kontrolowanymi zgrzewarek treści (dolne nieużywane warstwy napawania jest dozwolone wykonywać innymi присадочными treści o podobnym składzie chemicznym). Podczas korzystania z płyty do napawania, najbliższej w химсоставу наплавленному metalu, liczbę zbędnych dolnych warstw może być zmniejszona do trzech.

Metal spoiny występują na płaskich próbkach, w całości wycięte tylko z górnych warstw wielowarstwowych spoiny kontrolowanego spoiny. Szerokość metalu spoiny w miejscu pobierania próbki nie powinna być mniejsza niż 15 mm. Płytki do spoiny powinny być wykonane z odpornej na korozję stali tego samego gatunku i bliskiej składu chemicznego, co i metal spoiny. Jest dozwolone użyć płyty z odpornych na korozję stali nierdzewnych innych klas lub marek po wcześniejszym trójwarstwowej napawania kontrolowanymi (lub podobne pod względem składu chemicznego) присадочными treści podlegających spawania krawędzi płytek.

Przy użyciu cienkich płytek, w celu zapewnienia wymaganej szerokości spoiny dopuszcza się stosowanie podkładek z tej samej stali, co i płytki (w przypadku wstępnego napawania krawędzi podobny napawanie i odbywa się na powierzchni podkładki).

Jest dozwolone metal spoiny doświadczenie na płaskich spawanych próbkach (patrz tab.1 typ 1 lub 2), wykonanych z kontroli połączeń spawanych odpornej przeciw korozji międzykrystalicznej stali, spawanie której wykonana jest присадочными materiały przeznaczone do spawania tej stali.

1.8. Zalecane wymiary wszystkich wymienionych rodzajów próbek do badań metodami AM, o teatrze uam, АМУФ, WU, ZDALNEGO sterowania, znajdują się w załączniku 5. Dopuszcza się inne wymiary próbek.

1.9. Do badania metodami AM, o teatrze uam, АМУФ, WU, blachy, rur, odmiany, drutu, taśmy fabrykują:

z austenitycznych stali nierdzewnych i stopów — jeden zestaw próbek (nie mniej niż dwóch sztuk);

z ferrytycznej, ferrytyczno-martenzytyczne, ferrytyczno-austenitycznych stali nierdzewnych — dwa zestawy próbek (nie mniej niż czterech sztuk), z których jeden kontrolny;

z każdej kontrolowanej odkuwki, odlewy, spoiny, stopiwa, metalu spoiny wszystkich wymienionych klas stali i stopów nie mniej niż czterech próbek, z których dwa kontrolne.

Próbki kontrolne изгибают na kąt (90±3)° i nie poddaje się кипячению w roztworze (w razie potrzeby kontroli obu powierzchni próbki изгибают Z-w przenośni).

Do badania metodą ZDALNEGO sterowania fabrykują dla wszystkich klas stali z wszystkich wymienionych gatunków stali, w tym z połączeń spawanych, stopiwa i metalu spoiny — jeden zestaw próbek (ale nie mniej niż dwóch sztuk).

1.10. Нестабилизированные nierdzewnej (nie zawierające tytanu lub niobu) z maksymalnie dopuszczalnej masy udziałem węgla nie mniej 0,030%, stosowane w stanie dostawy, doświadczają na próbkach w stanie dostawy, jeśli nie ma dodatkowych wskazań, w normatywno-technicznej dokumentacji stali.

Stabilizowane nierdzewnej i stopów (zawierające tytan i niob) i нестабилизированные nierdzewnej i stopów z maksymalnie dopuszczalnej masy udziałem węgla nie więcej niż 0,030%, stosowane w stanie dostawy, doświadczają na próbkach wykonanych z kształtowników ze stali, poddanych dodatkowemu провоцирующему temperatury dla trybów podanymi w tabeli.2.

W przypadku stosowania stali po obróbce cieplnej, która różni się od stanu dostawy, badania przeprowadza się na próbkach wykonanych z elementów poddanych takiej samej obróbce cieplnej i dodatkowego провоцирующему temperatury dla trybów podanymi w tabeli.2 (spoiny провоцирующему grzaniu nie poddają).

Tabela 2

Próbki wykonane z odlewów нестабилизированных stali lub stopów, poddaje się takiej samej obróbce cieplnej, jak i wyroby z tych odlewów, a próbki z odlewów stabilizowanych stali lub stopów jeszcze dodatkowo провоцирующему temperatury.

Dopuszcza się za zgodą konsumenta z producentem spędzać prowokujący grzanie innych trybów.

Провоцирующему temperatury poddaje przedmiotu próbek.

Wolno narażać провоцирующему temperatury próbki.

Przy różnicach w ocenie wyników badań провоцирующему temperatury poddaje przedmiotu próbek.

Wstępnie chude przedmiotu ładują w piekarniku, nagrzanym do temperatury prowokując zwiększonej ogrzewania.

1.11. Nierdzewnej, stosowane produkowany na zimno pracował lub полунагартованном stanie, doświadczają na próbkach bez prowokując zwiększonej ogrzewania.

1.12. Jest dozwolone w zakładach produkujących konstrukcji spawanej zamiast badania próbek z prowokującym nagrzewaniem doświadczenie nierdzewnej i stopów na spawanych próbkach, kontroluje strefę wpływu ciepła.

1.13. Stali i stopów α ponownej obróbce cieplnej, niż prowokując zwiększonej ogrzewania, po tej obróbki cieplnej doświadczają w pkt 1.10 jak nową partię metalu.

1.14. Podczas kontroli połączeń spawanych, które w procesie produkcji urządzenia są poddawane obróbce termicznej, która modyfikuje właściwości metalu, badania prowadzone na spawanych próbkach poddanych takiej samej obróbce cieplnej.

1.15. Podczas badania metodami AM, o teatrze uam, АМУФ, WU, zgorzeliny, założony na powierzchni próbek po hartowaniu lub prowokując zwiększonej ogrzewania, do szlifowania lub polerowania musi być usunięty chemiczne lub электрохимическим wytrawiania, (przy badaniu metodą ZDALNEGO sterowania tylko chemicznego wytrawiania) lub mechanicznie. Przy tym jest dozwolone traktowanie całej powierzchni na głębokość nie większą niż 1 mm.

Chemiczne trawienie próbek ze stali austenitycznej, stale szlachetne austenityczno-ferrytycznej, ferrytyczno-мартенситного klas i stopów na podstawie żelaza odbywa się w roztworze składu:

ilość kwasu azotowego o gęstości 1,35 g/cmwg GOST 4461 — (620±3) cm;

masa fluorku amonu według GOST 4518 — (76,0±0,1) g;

ilość wody (300±3) cm;

temperatury (20±5) °C;

stali ferrytycznej klasy — w roztworze składu:

objętość kwasu solnego o gęstości 1,19 g/cmwg GOST 3118 — (50±1) cm;

ilość kwasu azotowego o gęstości 1,35 g/cmwg GOST 4461 (5,0±0,1) cm;

ilość wody — (50±1) cm;

temperatura roztworu — 50−60 °C

lub następnie polerujemy w roztworze składu:

ilość ортофосфорной kwasu o gęstości 1,68 g/cmwg GOST 6552 — (34±1) cm;

ilość kwasu azotowego o gęstości 1,35 g/cmwg GOST 4461 (11±1) cm;

ilość wody — (955±3) cm;

gęstość prądu (0,5−0,6)·10A/m;

temperatura — 40−50 °C.

Próbki truje, aż do całkowitego usuwania zgorzeliny. Po trawieniu próbki dokładnie umyć wodą.

Jest dozwolone przeprowadzić chemiczne wytrawianie w innych roztworach i w innych trybów, zapewniającym całkowite usunięcie zgorzeliny, a na stali, odpornej przeciw korozji międzykrystalicznej, również brak poboru trawienia granic ziaren i wżery.

Przy różnicach w wynikach badań trawienie odbywa się tylko wtedy, jak określono w niniejszym ustępie.

1.16. Parametr chropowatości powierzchni próbek Ra przed badaniem powinien być nie więcej niż 0,8 µm według GOST 2789. Do określonej chropowatości dostosowane kontrolowanych powierzchni próbek, doświadczanych w zakresie AM, o teatrze uam, АМУФ, WU, i całą powierzchnię próbki, doświadczane metodą ZDALNEGO sterowania. Wymaganą chropowatość osiągają полированием lub szlifowanie. Przegrzanie powierzchni nie dopuścimy.

Jest dozwolone próbki z холоднодеформированных i теплодеформированных rur, walcowane na zimno i холоднотянутой wyrobów stalowych, a także wyrobów z metali ze specjalnym wykończeniem powierzchni nie narażać polerowaniu lub szlifowaniu, jeśli nie ma innych wskazań, w normach na wyroby metalowe.

1.17. Przed badaniem próbki oznakowane. Pokój wybić lub zadają электрокарандашом (na delikatnych materiałach) na jednym lub dwóch końcach próbki w odległości od 5 do 10 mm od czoła.

1.18. Przed badaniem próbki odtłuszczone rozpuszczalnikami organicznymi: четыреххлористым węglem, acetonem, benzyną itp. jakością cz. d. a. Jest dozwolone nie przeprowadzać odtłuszczania próbek pobieranych do naczynia bezpośrednio po trawieniu i płukania.

2. METODA AM

2.1. Istota metody

Próbki stali wytrzymują w gorącym roztworze wodnym сернокислой miedzi i kwasu siarkowego w obecności metalicznej miedzi.

Metoda jest stosowana do kontroli stali marek: 20H13N4G9, 08Х22Н6Т, 08H21N6M2T, 08Х18Г8Н2Т, 03Х16Н15М3, 03Х16Н15М3Б, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 09Х16Н15М3Б, 10H17N13M2T, 10X17N13M3T, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12X18H9T, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08H18N10T, 12X18H10T, 12Х18Н10Е, 06Х18Н11, 03H18N11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08H18N12B, 08Х17Т, 15Х25Т, 09X15H8YU, 07H16N6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3, 12Х17Г9АН4, 07Х21Г7АН5.

Zaleca się stosowanie tej metody do kontroli stali marek: 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15.

2.2. Odczynniki i roztwory

Miedź siarczanu () zgodnie z GOST 4165 lub siarczan miedzi według GOST 19347.

Kwas siarkowy według GOST 4204 gęstości 1,83 g/cm, h. d. a. lub h. h.

Kwas solny według GOST 3118 gęstości 1,19 g/cm, h. d. a. lub h. h.

Kwas azotowy, zgodnie z GOST 4461 gęstości 1,40 g/cm, h. d. a. lub h. h. roztwór z masowym udziałem 20−30%.

Woda destylowana (ph, zawartość chlorków, azotanów i pozostałości po odparowaniu według GOST 6709).

Miedź w postaci wiórów lub płytek według GOST 859.

2.2.1. Roztwór do badania: na wodę o pojemności (1000±3) cmdodają siarka-kwaśne miedzi o wadze 130,0±0,1) g, a następnie małymi porcjami dodajemy kwas siarkowy o pojemności (120±3) cm.

2.2.2. Roztwór do ponownych badań: do wody o pojemności (1000±3) cmdodają siarka-kwaśne miedzi o masie 110−160 g, a następnie małymi porcjami dodajemy kwas siarkowy o pojemności (100±3) cm.

2.2.3. Roztwór do wykrywania granic spoin: w wodzie o pojemności (20±1) cmrozpuszcza się siarka-kwaśne miedź masą (4,0±0,1) g i dodaje się kwas solny o pojemności (20±1) cm.

2.3. Przeprowadzenie badania i ocena wyników

2.3.1. Test przeprowadza się w szklanej kolbie z chłodnicą zwrotną lub w zbiorniku wykonane z odpornego na korozję stabilizowany stali nierdzewnej z pokrywą, wyposażony w chłodnicą zwrotną. Na dno naczynia reakcyjnego wylewa się warstwę miedzi wióry, na której pobierają próbki.

Jest dozwolone:

zamiast miedzianej wiórów użyć miedziane żebrowane płytki (w przelotowe otwory o średnicy 5−7 mm) na zawieszeniu, pod warunkiem ich bezpiecznego (z góry i z dołu) kontaktu z próbkami, dobrego spryskiwacze próbek roztworem i usuwania produktów korozji. Przy różnicach w ocenie jakości metalu badania prowadzone w obecności miedzi wiórów;

pobierać próbki w kilku rzędach, pod warunkiem wszechstronnego kontaktu z miedzi frytkami lub dwustronnego kontaktu z miedzianymi płytkami;

wspólne pobieranie takich stali:

1) 08Х17Т, 15Х25Т;

2) 09X15H8YU, 07H16N6, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3, 09Х17Н7Ю;

3) 08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т, 08H21N6M2T;

4) 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4, 07Х21Г7АН5;

5) 12Х18Н9, 12X18H9T, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08H18N10T, 12X18H10T;

6) 12Х18Н10Е, 06Х8Н11, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08H18N12B;

7) 09Х16Н15М3Б, 08Х17Н13М2Т, 10H17N13M2T, 10X17N13M3T, 08Х17Н15М3Т.

Reakcyjny naczynie wypełnić zaprawą do badania nie mniej niż 20 mm powyżej powierzchni próbek lub warstwy wiórów (miedzianych płytek) i ciągle gotuje. Nie wolno dopuścić do ogrzewania lodówki.

2.3.2. Długość czasu otwarcia migawki w gorącym roztworze powinna wynosić (24,00±0,25) r. Po przymusowej przerwie badań próbki z roztworu nie usuwają. Czas trwania testu jest liczona jako łączna liczba godzin testów przy gotowaniu.

Dla stali marek 20H13N4G9, 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 09X15H8YU, 07H16N6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 07Х21Г7АН5, 12Х17Г9АН4, 08Х18Г8Н2Т długość czasu otwarcia migawki w roztworze powinna wynosić (15,00±0,25) .

2.3.3. Przy różnicach w ocenie wyników badania prowadzone w szklanej kolbie w sposób ciągły. Przy tym objętość roztworu nie powinien być mniejszy niż 10 cmna 1 cmpowierzchni próbki.

2.3.4. Po ekspozycji w roztworze próbki przemywa się wodą i suszy. Odkładanie na próbkach warstwy miedzi, nie смываемого strumieniem wody, usunąć, mycie próbki w 20−30% roztworze kwasu azotowego.

2.3.5. Dopuszcza się wielokrotne użycie roztworu do badań, pod warunkiem, że jego kolory, za wyjątkiem testów przy kontrowersjach.

2.3.6. Miedzianą wióry lub miedziane płytki można używać wielokrotnie. W przypadku brązowienia podczas przechowywania ich umyć w roztworze kwasu azotowego, a następnie wodą.

2.3.7. Do wykrywania międzykrystaliczną po zakończeniu ekspozycji w roztworze próbki изгибают na kąt (90±3)° według GOST 14019 (rury — NTD).

Promień krzywizny oprawki, w zależności od klasy stali i gatunku stali, z której wykonane są próbki, przedstawiono w tabeli.3.

Tabela 3

2.3.8. Jeśli nie wiadomo, jaka powierzchnia będzie w pracy, to sprawdzają obie powierzchni próbki. Dla tego wzoru nadają Z-kształt krzywej. Przy badaniu próbek z warstwa okładziny dwuwarstwowej stali i bimetaliczne rur gięcie spędzają w taki sposób, aby strona próbki, z której został usunięty podstawową warstwę, by była skierowana do wewnątrz.

2.3.9. Z rur bez szwu wzory-segmenty i płaskie próbki wycięte z rektyfikowanego lub сплющенных króćców lub pierścieni, изгибают Z-w przenośni.

Jeśli wzoru trudno nadać Z kształcie litery test przeprowadza się na podwójnej ilości próbek, z których połowę изгибают na wypukłej powierzchni, a drugą — na wklęsłej.

Zewnętrzną powierzchnię króćców, wycięte z rur bez szwu o średnicy zewnętrznej nie większej niż 5 mm, kontrolują zakręcie. Wewnętrzną powierzchnię kontrolują металлографическим metodą lub usunięcie części ściany kolankowej w pkt 1.2, — zakręcie.

Pierścienie i łączniki wykonane z rur bez szwu o średnicy powyżej 8 mm, kontrolują сплющиванием według GOST 9940 i GOST 9941 poprzez zbliżenia ściskających płaszczyzn na odległość (w milimetrach, obliczonego według wzoru

(1)

gdzie  — średnica zewnętrzna rury, mm;

 — grubość ścianki, mm.

Przy сплющивании próbek stale szlachetne austenityczno-ferrytyczne lub ferrytycznej stali odległość () obliczamy według wzoru

(2)

Wewnętrzną powierzchnię pierścieni i króćców kontrolują металлографическим metodą. Jest dozwolone dla austenitycznych stali kontroli wewnętrznej powierzchni pierścieni wykonywać pochodni do średnicy, liczone według wzoru

(3)

gdzie  — średnica wewnętrzna pierścienia mm.

2.3.10. Spawane próbki po badaniu w roztworze изгибают w pkt 2.3.7:

typ 1 (patrz tab.1) — w сварному szwu podczas kontroli metalu spoiny; w strefie wpływu ciepła podczas kontroli stali i stopów; jedną część próbek w сварному szwu, drugą — w strefie wpływu ciepła podczas kontroli spoiny i w ogóle;

typ 2 (patrz tab.1) — prostopadle do сварному szwu podczas kontroli metalu spoiny, strefy wpływu ciepła i spoiny w ogóle; w razie potrzeby kontroli obu stron próbki изгибают Z-w przenośni.

2.3.11. Jest dozwolone w celu identyfikacji granic spoin po ugotowaniu łatwe trawienie próbek od 0,5 do 1 min w roztworze, wymienionych w pkt 2.2.3.

2.3.12. Zginanie spędzają w taki sposób, aby spoiny, skierowany do środowiska, znajdował się na zewnętrznej stronie próbki. Jeśli nieznany strona spoiny, kierowana do środowiska, to na zewnętrznej stronie próbki musi znajdować się szew, подвергавшийся maksymalnej liczby нагревов.

2.3.13. Podczas mechanicznej obróbki powierzchni próbki (pkt 1.4) zginanie spędzają ze strony, nie подвергавшейся traktowaniu.

2.3.14. Próbki w postaci pierścieni i króćców z wzdłużnie lub pierścieniowym szwem сплющивают w pkt 2.3.9, przy czym zgodnie z GOST 6996 obwodnicy szew należy ustawiać w osi aplikacje siły docisku, a wzdłużny — w diametralnie płaszczyźnie prostopadłej do działania siły docisku.

2.3.15. Przegląd wygięte próbek odbywa się za pomocą lupy z powiększeniem 8−12.

2.3.16. Brak pęknięć w próbce, wygiętej po teście w roztworze, za wyjątkiem podłużnych pęknięć i szczelin bezpośrednio na krawędziach, świadczy o odporności na korozję międzykrystaliczną.

Jeśli próbki nie zdało egzamin w roztworze pkt 2.2.1, dopuszcza się przeprowadzenie powtórnych badań w roztworze pkt 2 2.2.

2.3.17. W tych przypadkach, jeśli przy zginaniu próbki kontrolne psują lub po gięcia na nich wykryte pęknięcia, za wyjątkiem podłużnych pęknięć i szczelin bezpośrednio na krawędziach, a także jeśli na próbkach o grubości mniej niż 0,1 mm zakręcie nie jest wykrywany межкристаллитная korozja lub, jeśli nie można zginanie próbki (z powodu jego rozmiarów), odporność na korozję międzykrystaliczną próbek testowanych w roztworze, oceniają металлографическим metodą.

Jest dozwolone stosować fizyczne metody kontroli (patrz załącznik 6).

2.3.18. W celu wykrycia korozji międzykrystalicznej металлографическим metodą z неизогнутого fazy próbki, który przeszedł testy korozyjne, wyciąć płytkę do wykonania szlifu tak, aby płaszczyzna cięcia była prostopadła do kontrolowanej powierzchni próbki;

podczas zwykłego cięcia płytek do szlifowania z spoiny próbki linia cięcia powinna przebiegać prostopadle do сварному szwu i płaszczyzna cięcia powinna zawierać metal spoiny i strefy wpływu ciepła.

Zalecana długość szlifowania na kontrolowanej powierzchni musi być 15−20 mm.

Płaszczyzna cięcia powinna być płaszczyzną szlifu.

Sposób wykonania szlifu musi zapewniać brak zavala krawędzi i zadziorów.

2.3.19. Dostępność i głębokości korozji międzykrystalicznej ustalane na протравленных шлифах po powiększeniu nie mniej niż 200. Trawienie odbywa się tylko do łagodnego określenia granic ziaren.

Tryby trawienia szlifów i odczynniki do wykrywania korozji międzykrystalicznej znajdują się w załączniku 7.

Szlif ogląda ze strony kontrolowanej powierzchni.

Określają maksymalną głębokość zniszczenia, выявленную w sześciu polach widzenia. W te pola widzenia powinny być uwzględnione obszary o największej głębokości korozji międzykrystalicznej.

2.3.20. Symptomem odporności na korozję międzykrystaliczną po металлографическом kontroli jest zniszczenie granic ziaren na maksymalną głębokość nie więcej niż 30 µm, jeśli nie ma innych wskazań, w normach na wyroby metalowe; w próbkach ze stali o grubości 1,5 mm — na głębokości nie większej niż 10 µm.

3. METODA O TEATRZE UAM

3.1. Istota metody

Próbki stali wytrzymują w gorącym roztworze wodnym сернокислой miedzi i kwasu siarkowego zwiększonego stężenia w porównaniu z metodą AM w obecności metalicznej miedzi.

Metoda jest szybki i ma zastosowanie do kontroli tych samych gatunków stali, co metoda AM, za wyjątkiem stali, wymienionych w pkt 2.3.2, dla których czas trwania badania metodą AM wynosi 15 h.

3.2. Odczynniki i roztwory

Odczynniki — w pkt 2.2.

Roztwór do testów: w wodzie o pojemności (1000±3) cmrozpuszcza się siarka-kwaśne miedź masą (50,0±0,1) g, a następnie małymi porcjami dodajemy kwas siarkowy o pojemności (250±3) cm.

3.3. Przeprowadzenie badania i ocena wyników

3.3.1. Test przeprowadza się zgodnie z wymaganiami pp.2.3.1, 2.3.3−2.3.6.

3.3.2. Czas trwania ekspozycji w roztworze wynosi (8,00±0,25) .

3.3.3. Wykrywanie korozji międzykrystalicznej spędzają na pp.2.3.7−2.3.15; 2.3.17−2.3.19; ocenę wyników badań odbywa się w pp.2.3.16, 2.3.20.

4. METODA АМУФ

4.1. Istota metody

Próbki stali wytrzymują w temperaturze 20−30 °C w roztworze wodnym siarka-kwaśnym miedzi, kwasu siarkowego i fluorku sodu w obecności metalicznej miedzi.

Metoda jest przyspieszony w porównaniu z metodami AM i o teatrze uam i stosuje się do kontroli tych samych gatunków stali, co metoda o teatrze uam (p. 3.1).

W przypadku rozbieżności w ocenie jakości metalu badania prowadzone metodą AM.

4.2. Odczynniki i roztwory

Odczynniki — w pkt 2.2 z dodatkami:

baru fluorek sodu zgodnie z GOST 4463;

baru fluorek potasu według GOST 20848.

Roztwór do testów: w wodzie o pojemności (1000±3) cmrozpuszcza się siarka-kwaśne miedź masą (50,0±0,1) g, baru fluorek sodu o masie (128,0±0,1) g, a następnie małymi porcjami (aby zapobiec przegrzewaniu roztworu) dodaje się kwas siarkowy o pojemności (250±1) cm. Można zamiast fluorku sodu o masie (128,0±0,1) g dodawać baru fluorek potasu masą (177,0±0,1) r.

Przygotowanie roztworu należy przeprowadzić w plastikowej naczyniu.

4.3. Przeprowadzenie badania i ocena wyników

4.3.1. Badania prowadzone w plastikowej naczyniu w pkt 2.3.1.

Reakcyjny naczynie wypełnić zaprawą do badań nie mniej niż 20 mm powyżej powierzchni próbek lub warstwy wiórów (miedzianych płytek) i pokrywe.

4.3.2. Czas trwania badania dla stali bez molibdenu (2,0±0,1) h, zawierających molibden (3,0±0,1) .

4.3.3. Przetwarzanie próbek po badaniu spędzają w pkt 2.3.4.

4.3.4. Dopuszczalne jest wielokrotne użycie roztworu i metalicznej miedzi pp.2.3.5, 2.3.6.

4.3.5. Wykrywanie korozji międzykrystalicznej spędzają w pp.2.3.7 — 2.3.15.

W przypadku sporów jest dozwolone przeprowadzić oględziny wygięte próbek za pomocą lupy z powiększeniem 16−20.

Ocena wyników badań — w pkt 2.3.16.

Dopuszcza się przeprowadzenie powtórnych badań w zakresie AM lub o teatrze uam.

5. METODA WU

5.1. Istota metody

Próbki stali lub stopu wytrzymują w gorącym roztworze wodnym siarczanu окисного żelaza i kwasu siarkowego.

Metoda jest przeznaczona do kontroli nierdzewnej 0ЗХ21Н21М4ГБ i stopów na podstawie żelaza marek 06ХН28МДТ i 03ХН28МДТ.

5.2. Odczynniki i roztwory

Kwas siarkowy według GOST 4204 gęstości 1,83 g/cm, h. d. a. lub h. h., roztwór masowego udziałów (50,0±0,2)%, o gramaturze 1,395 g/cm.

Żelazo (III) — siarka-kwaśny () zgodnie z GOST 9485.

Woda destylowana (ph, zawartość chlorków, azotanów i pozostałości po odparowaniu — według GOST 6709).

5.3. Przeprowadzenie badania i ocena wyników

5.3.1. Testy odbywają się w szklanej kolbie lub zbiorniku ze stopu, na podstawie żelaza, wyposażonych w chłodnicą zwrotną. W przypadku sprzeczności w ocenie odporności na korozję międzykrystaliczną badania prowadzone w szklanej kolbie.

Na dno naczynia reakcyjnego lozko koraliki, szklane rurki lub porcelanowe naczynka, na których pobierają próbki.

W porcelanowym moździerzu całkowicie zmielić na proszek сернокислое żelaza o masie 40 g na 1000 cmobjętość roztworu kwasu siarkowego. Otrzymany proszek wlewa się do naczynia z próbkami, a następnie wlać zimny roztwór kwasu siarkowego.

Ilość roztworu na 1 cmpowierzchni próbki powinno być nie mniej niż 5 cm.

Wspólne ładowanie w naczynie próbek stali i stopów różnych marek nie jest dozwolone.

5.3.2. Długość czasu otwarcia migawki w gorącym roztworze (48,00±0,25) .

Gotowanie jest przeprowadzane w sposób ciągły, nie dopuszczając do nagrzewania lodówki. Po przymusowej przerwie w tescie należy postępować, jak opisano w punkcie 2.3.2.

5.3.3. Wykrywanie korozji międzykrystalicznej spędzają na pp.2.3.7−2.3.15, 2.3.17−2.3.19; ocenę wyników badań odbywa się w pp.2.3.16, 2.3.20.

W przypadku wykrycia korozji międzykrystalicznej w stopach marek 06ХН28МДТ i 03ХН28МДТ metodą WU dopuszcza się ponowne przeprowadzenie badania metodą W.

6. METODA ZDALNEGO STEROWANIA

6.1. Istota metody

Próbki stali wytrzymują w gorącym roztworze kwasu azotowego. Metoda jest przeznaczona do kontroli stali marek 03Х16Н15М3, 03Х17Н14М3, 03H18N11 i 03Х18Н12.

6.2. Odczynniki i roztwory

Kwas azotowy szczególnej czystości według GOST 11125, roztwór masowego udziałów (65,0±0,2)%, o gramaturze 1,391 g/cm; po przygotowaniu roztwór powinien wynosić nie mniej niż 24 h.

Woda destylowana (ph, zawartość chlorków, azotanów i pozostałości po odparowaniu według GOST 6709).

6.3. Przeprowadzenie badania i ocena wyników

6.3.1. Przed badaniem próbki zaznaczają i mierzy: długość, szerokość lub średnica i grubość nie mniej niż w trzech miejscach i określają wartość średnia dla każdego z parametrów. Niepewność pomiaru nie powinna przekraczać 0,1 mm.

Następnie próbki odtłuszczane, przemyto wodą z kranu, spłukać wodą destylowaną wodą, suszy i waży na wagach analitycznych. Błąd pomiaru masy nie powinna być większa niż 0,1 mg.

6.3.2. Badania prowadzone w szklanej kolbie z chłodnicą zwrotną. Na dno kolby stawiają koraliki, szklane rurki lub porcelanowe naczynka, na których pobierają próbki.

Dopuszcza się wspólne testowanie w jednej kolbie próbek ze stali tylko jednego wytopu.

6.3.3. Próbki zalać roztworem kwasu azotowego z obliczeń 9−10 cmna 1 cmpowierzchni próbki. Przy różnicach w ocenie odporności na korozję międzykrystaliczną ilość kwasu zwiększyć do 20 cmna 1 cmpowierzchni próbki.

6.3.4. Kolby z próbkami, wypełniony roztworem kwasu azotowego, ustalane na umieszczający pod wyciągiem urządzenie grzewcze, które zapewnia równomierne ogrzewanie.

6.3.5. Test przeprowadza się przy słabym równomiernym wrzenia. Nie jest dozwolone выпаривание roztworu i wydzielanie tlenków azotu koloru brunatnego. Za pomocą wskaźnika papieru należy upewnić się, że wychodzi z lodówki pary nie zawierają kwasy. Po wykryciu odparowaniu roztworu go przelewa i zastępują świeże.

6.3.6. Czas badania wynosi pięć cykli (48,00±0,25) h każdy.

Dopuszcza się w porozumieniu z konsumentem dla stali marek 03H18N11 i 03Х18Н12 po trzecim cyklu dalszych badań nie przeprowadza się, jeżeli szybkość korozji w drugim i trzecim cyklu nie przekracza 0,30 mm/rok.

6.3.7. Po 48 h wrzenia próbki usuwają z kolby, przemyto wodą z kranu, przemyć wodą destylowaną, suszone, zważono i po zmianie roztworu załaduje się ponownie.

Po przymusowej przerwie gotowania próbki usuwają z kolby, myte i suszone. Roztwór może być użyty do ponownego ładowania.

6.3.8. Do oceny korozji międzykrystalicznej określają szybkość korozji (), g/m·h, według wzoru (4) lub mm/rok, na podstawie wzoru (5)

(4)

(5)

gdzie  — utrata masy próbki, g;

 — powierzchnia badanej próbki, cm;

 — czas trwania testu, godz.;

 — gęstość испытуемой nierdzewnej, g/cm.

Błąd wyznaczenia prędkości korozji do zalecanych wymiarów próbek (patrz załącznik 2) nie więcej niż 0,02 mm/rok przy zaufania prawdopodobieństwa 95%.

6.3.9. Przykładowe zdania nie выдержавшими test, jeśli szybkość korozji stali, spoiny, stopiwa lub metalu spoiny po drugiej lub kolejnych cykli ponad 0,5 mm/rok, a także, jeśli szybkość korozji spoiny nie więcej niż 0,5 mm/rok, ale czy околошовная miejsce lub strefa wpływu ciepła, lub metal spoiny zostały zwiększone травимости w porównaniu z podstawowym metalem; badanie próbki powinny być prowadzone z wzrostem nie mniej niż 7 razy.

W przypadkach wątpliwych przy ocenie jakości spoiny dopuszcza się przeprowadzenie металлографического analizy.

Przykładowe zdania nie выдержавшими test, jeśli średnia głębokość растравливания околошной strefy lub strefy wpływu ciepła lub metalu spoiny nie mniej niż 30 µm więcej metali nieszlachetnych.

7. RAPORT Z BADAŃ

W protokole z badań należy określić:

1) znaczek nierdzewnej, gatunek stali, z której wykonany wzór, oznaczenia;

2) tryb obróbki cieplnej próbki;

3) metoda badania;

4) wyniki badań: próbki odporności przeciwko IWC, próbki nie słupka przeciwko IWC lub szybkość korozji metodą ZDALNEGO sterowania w każdym z cykli.

8. WYMAGANIA BEZPIECZEŃSTWA

Wymagania bezpieczeństwa przy pracy z odczynnikami, określonymi w niniejszym standardzie, dostępne są w odpowiednich normach na odczynniki:

kwas azotowy, zgodnie z GOST 4461 i GOST 11125,

kwas siarkowy według GOST 4204,

miedź, siarka-kwaśny według GOST 4165,

siarczan miedzi jest zgodnie z GOST 19347,

kwas solny według GOST 3118,

żelazo siarka-kwaśny według GOST 9485,

baru fluorek sodu zgodnie z GOST 4463,

baru fluorek potasu według GOST 20848,

kwas szczawiowy według GOST 22180,

kwas ортофосфорная według GOST 6552,

amon baru fluorek według GOST 4518,

proszek cynkowy według GOST 12601, klasa A.

ZAŁĄCZNIK 1 (zalecane). METODA W

ZAŁĄCZNIK 1
Zalecana

1. Istota metody

Próbki stali lub stopu wytrzymują w gorącym roztworze wodnym сернокислой miedzi i kwasu siarkowego z dodatkiem cynku w proszku.

Metodę stosuje się do kontroli stopów 06ХН28МДТ i 03ХН28МДТ.

2. Odczynniki i roztwory

Miedź, siarka-kwaśny () zgodnie z GOST 4165 lub siarczan miedzi według GOST 19347.

Kwas siarkowy według GOST 4204 gęstości 1,83 g/cm, h. d. a. lub h. h.

Woda destylowana (ph, zawartość chlorków, azotanów i pozostałości po odparowaniu według GOST 6709).

Proszek cynkowy według GOST 12601, klasa A.

Roztwór do badania: w wodzie o pojemności (1000±3) cmrozpuszcza się сернокислую miedź masą (110,0±0,2) g, a następnie małymi porcjami dodajemy kwas siarkowy o pojemności (55,0±0,3) cm.

3. Przeprowadzenie badania i ocena wyników

3.1. Test przeprowadza się w szklanej kolbie lub zbiorniku ze stopu, na podstawie żelaza, wyposażonych w obciążeniami lodówki. Na dno naczynia reakcyjnego lozko koraliki, szklane rurki lub porcelanowe naczynka, na których pobierają próbki. Następnie naczynie wypełnić zaprawą do badania nie mniej niż 20 mm powyżej powierzchni próbki i dodać proszek cynkowy masą (5,0±0,1) g na każde (1000±3) cmobjętości roztworu.

Gdy gwałtowna reakcja wydzielania wodoru skończy, reakcyjny naczynie łączą z lodówką.

3.2. Czas trwania ekspozycji w roztworze (144,00±0,25) h. Roztwór gotuje się w sposób ciągły, nie dopuszczając do nagrzewania lodówki. Po przymusowej przerwie próbki z naczynia reakcyjnego nie usuwają. Czas trwania testu jest liczona jako łączna liczba godzin gotowania.

3.3. Przetwarzanie próbek po badaniu spędzają w pkt 2.3.4.

3.4. Wykrywanie korozji międzykrystalicznej spędzają na pp.2.3.7−2.3.15, 2.3.17−2.3.19, ocenę wyników badań odbywa się w pp.2.3.16, 2.3.20 niniejszego standardu.

ZAŁĄCZNIK 2 (jest to zalecane). METODA ТЩК

ZAŁĄCZNIK 2
Zalecana

1. Istota metody

Próbki stali poddawane анодному wyryte w 10% roztworze wodnym kwasu szczawiowego.

Metodę stosuje się do wstępnej oceny próbek nierdzewnej typu 03H18N11 podlegających kontroli metodą ZDALNEGO sterowania.

2. Odczynniki i roztwory

Kwas szczawiowy () zgodnie z GOST 22180, cz. d. a. lub h. h.

Woda destylowana (ph, zawartość chlorków, azotanów i pozostałości po odparowaniu według GOST 6709).

Roztwór do badania: w wodzie o pojemności (900±3) cmrozpuszczone kwasy szczawiowe masą (100,0±0,1) r.

3. Aparatura

Regulowane źródło prądu stałego o napięciu nie mniej niż 15 W, zapewniający maksymalny prąd co najmniej 10 A (typu planuje się, że nwza-5K).

Amperomierz czwartej klasy z zakresem pomiaru od 0 do 30 A.

Katoda — w postaci blaszki lub naczynia wykonane z odpornej na korozję stali.

Elektrolityczna komórka — ze szkła lub ze stali odpornej na korozję.

Zaciski do podłączenia źródła prądu do katody i шлифу-anody.

4. Wykonanie próbek-szlifów

4.1. Wzorzec pod próbki-шлифы wyciąć w pkt 1.1 niniejszego standardu, z uwzględnieniem wymogów § 4.2 w załączniku 2, poddaje się ją obróbce cieplnej w pkt 1.10, a w konsekwencji wyryte w pkt 1.15.

4.2. Od obrabianego przedmiotu w kierunku prostopadłym do kierunku walcowane na zimno krawędzią odcinają wzór-szlif w taki sposób, aby nie deformować kontrolowanych powierzchni i zapewnić możliwość oceny ich stanu.

Płaszczyzna cięcia powinna być płaszczyzną szlifu, zalecana powierzchnia szlifowania — nie mniej niż 1 cm.

4.3. Przy szerokości płaszczyzny szlifu mniej niż 5 mm próbka-szlifowania запрессовывают w plastik lub wykonane szlif w jakikolwiek inny sposób, który zapewnia wysokiej jakości przygotowania powierzchni.

4.4. Szlifowanie próbki odbywa się kolejno na szlifowania шкурках od dużych do małych.

Ostateczną operacją budowy szlifu jest polerowanie.

Nie dopuszczalne jest podgrzewanie próbki-szlifowania.

5. Testy

5.1. Trawienie próbki-szlifowania z uwzględnieniem całej powierzchni zanurzonej w roztworze, przeprowadza się przy gęstości prądu (1,0±0,2)·10A/mw ciągu (1,50±0,01) min.

5.2. Temperatura roztworu podczas trawienia musi być nie więcej niż 50 °C, osiąga się to poprzez водоохлаждаемой komórki lub dwóch komórek, z których jedna jest chłodzony.

Należy unikać nurkowania zacisków w травильный roztwór.

5.3. Po zakończeniu trawienia prąd wyłączają, przykładowa-szlif usuwają z komórek, dokładnie umyć dużą ilością wody i osuszyć.

5.4. W procesie trawienia na katodzie stali odpornej na korozję mogą powstawać żółto-zielona folia, która zwiększa odporność komórek. Folię należy usunąć, traktując katoda kwasu azotowego masowego udziałów (30±2)%, a następnie dokładnie wypłukać wodą.

5.5. Jest dozwolone do trawienia wielokrotne użycie roztworu kwasu szczawiowego pod warunkiem zachowania jego przejrzystości.

6. Klasyfikacja struktur trawienia

6.1. Металлографическое badanie struktury trawione powierzchni szlifu spędzają ze wzrostem ; badaniom poddano całą powierzchnię szlifu.

6.2. Struktury trawienia są podzielone na typy:

Канавочная struktura (cholera.1) — granice ziaren растравлены do edukacji rowków; w tym jeden lub kilka ziaren całkowicie otoczone rowkami.

Канавочная struktura

Cholera.1

Biegowa struktura (cholera.2) — granice między ziarnami są tylko albo w postaci schodów, albo w postaci cienkich linii. Rowki na granicach ziaren brak;

Biegowa struktura

Cholera.2

Pośrednia struktura (cholera.3) — granice kilka ziaren растравлены do edukacji rowków, ale żadne z nasion nie jest całkowicie otoczone rowkami.

Pośrednia struktura

Cholera.3

Зернограничный pit I (cholera.4) — w strukturze po najechaniu ostrości na протравленную płaszczyznę szlifu obserwuje się wiele małych jasnych питтингов i pojedyncze głębokie ciemne зернограничные питтинги, zlokalizowane głównie wzdłuż granic ziaren.

Зернограничный pit I

 — jasny pit;

 — ciemny pit

Cholera.4

Зернограничный pit II (cholera.5) — w strukturze po najechaniu ostrości na протравленную płaszczyznę szlifu obserwuje się znaczną ilość głębokich, ciemnych зернограничных питтингов i pojedyncze drobne jasne питтинги.

Зернограничный pit II

 — jasny pit;

 — ciemny pit

Cholera.5

6.3. Na протравленном шлифе obserwuje się zwykle jedna ze struktur trawienia granic ziaren i зернограничный pit I lub II.

Między pośredniej struktury i зернограничным питтингом II nie ma drastycznej różnicy. Przy dużych ilościach na granicy ziaren ciemnych питтингов struktura może być traktowany jako pośredni z małym растравом granic ziaren.

7. Ступенчатная struktura i зернограничный pit I świadczą o trwałości próbek stali przeciw korozji międzykrystalicznej.

Канавочная struktura — o skłonności próbki stali na korozję międzykrystaliczną.

W celu potwierdzenia oceny próbek stali, mających te dwie struktury, przeprowadzenie badań metodą ZDALNEGO sterowania nie jest wymagane.

W przypadku pośredniej struktury i зернограничном питтинге II konieczne jest przeprowadzenie badania próbek stali metodą ZDALNEGO sterowania.

Dopuszcza się przeprowadzenie badań metodą ZDALNEGO sterowania próbek stali, mających канавочную strukturę.

ZAŁĄCZNIK 3 (jest to zalecane). METODA B

ZAŁĄCZNIK 3
Zalecana

1. Istota metody

Stal poddaje się анодному wyryte w roztworze wodnym ингибированной kwasu siarkowego.

Metody wykorzystywane do kontroli wyrobów i elementów wykonanych spawaniem, gorącej jak i elastyczne ze stali marek 12Х19Н9, 12X18H9T, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 12X18H10T, 08X18H10T, 03H18N11, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т i dwuwarstwowych stali tych marek.

Metal spoiny nie podlega kontroli tej metody.

2. Aparatura

Instalacja, której schemat przedstawiono na cholera.6, zawiera ołowiane naczynia (katoda), przedstawiony na cholera.7.

Schemat instalacji

1 — ołowiane naczynia; 2 — gumowy mankiet; 3 — wzór; 4 — źródło prądu stałego;
5 — amperomierz z ceną podziału nie więcej niż 0,1 A; 6 — opornica lub sklep oporu;
7 — przełącznik lub klucz

Cholera.6

a — naczynie do badań poziomych powierzchni;
b — naczynie do badań powierzchni pionowych; 1 — gumowy mankiet

Cholera.7

3. Odczynniki i roztwory

Kwas siarkowy według GOST 4204 gęstości 1,83 g/cm, zaprawa z masowym udziałem (60,0±0,2)%.

Wapno chlorowane według GOST 1381 lub inny inhibitor dla kwas siarkowy, roztwór o masowej akcji (0,50±0,05)%.

Woda destylowana (ph, zawartość chlorków, azotanów i pozostałości po odparowaniu według GOST 6709).

Roztwór do testów zawiera roztwór urotropina o pojemności (20±1) cmi roztwór kwasu o pojemności (1000±3) cm.

4. Przeprowadzenie badania i ocena wyników

4.1. Powierzchnia obszarów podlegających kontroli, szlifowane do wykończenia µm. Po szlifowaniu kontrolne obszary odtłuszczone rozpuszczalnikami organicznymi.

4.2. Test przeprowadza się анодным marynowania kontrolowanych działek powierzchni części, które zawierają w obwód prądu stałego, przy gęstości prądu (0,65±0,01)·10A/m. Katodą jest ołowiany pojemnik (patrz cholera.7), które wzmacniają na kontrolowanej powierzchni badanego materiału lub materiału za pomocą gumowej manszety. Do naczynia wlać roztwór o pojemności od 3 do 5 cm.

Dopuszcza się wyrabiać naczynia z innego metalu, odpornego na korozję w środowisku pkt 3.

Temperatura badania (20±10) °C. w Przypadku niemożności zastosowania naczynia konstrukcji przedstawionej na cholera.7, dopuszcza się zmiany projektu w odniesieniu do kontrolowanych wyrobów.

4.3. Przy badaniu konstrukcji spawanej kontrolują strefę wpływu ciepła około spoiny. Przy tym na anodzie plama stosowane w taki sposób, aby krawędź plamy zajmował nie więcej niż 1 mm szerokości stopiwa.

W miejscach podlegających kontroli, wzmocnienie spoiny usuwa się.

Badania prowadzone po obu stronach spoiny w szachownicę. Przy długości spoiny do 2 m strefy wpływu ciepła kontrolują nie mniej niż w czterech punktach.

4.4. Produkty, które mają krzyżujące się spoiny, występują we wszystkich miejscach zwrotnicy szwów po cholera.8.

1 — spoina; 2 — miejsca anodowanego trawienia

Cholera.8

4.5. Czas trwania testu po włączeniu zasilania (5,0±0,20) min. Przy wysokiej травимости doświadczenie powtarzają i czas trwania badania może być zmniejszona do 1−2 min.

Po zakończeniu testów prąd wyłączają, naczynie i kontrolny powierzchnię umyć wodą, wyciera z bibuły filtracyjnej i czyścić etanolem.

4.6. Odporność stali na przeciw korozji międzykrystalicznej oceniają, przeglądając plama, otrzymaną na powierzchni próbki lub produktu po anodowanego trawienia, zwiększenie nie mniej niż 20 razy (cholera.9 i 10).

Wzrost w latach 50

Cholera.9

Wzrost 50

Cholera.10

4.7. Symptomem skłonność do korozji międzykrystalicznej jest obecność ciągłej siatki w miejscach anodowanego trawienia (patrz cholera.9).

W przypadku braku ciągłej siatki полосчатость w miejscach anodowanego trawienia nie jest браковочным symptomem (patrz cholera.10).

4.8. Przy natężonym растравлении powierzchni miejsc anodowanego trawienia związanych z obniżonej ogólnej odporności na korozję stali lub z bardzo niską odporność przeciw korozji międzykrystalicznej, przeprowadzenie powtórnych badań na przedprodukcyjnych egzemplarzach po jednej z metod AM, o teatrze uam, АМУФ.

ZAŁĄCZNIK 4 (obowiązkowe). FORMUŁY OBLICZANIA WSPÓŁCZYNNIKA WYMIARÓW PRÓBEK DO BADAŃ METODĄ ZDALNEGO STEROWANIA

ZAŁĄCZNIK 4
Obowiązkowe

Płaski (6)

Cylindrycznych (7)

Króćce (8)

Segmentu (9)

gdzie

 — długość, mm;

 — szerokość, mm;

 — grubość, mm;

 — średnica zewnętrzna, mm;

 — długość łuku, mm;

 — wysokość, mm.

Długość łuku jest określana według wzoru ,

gdzie  — współczynnik dla różnych szerokości segmentu , jest wybierany zgodnie z załącznikami 6 i 7 GOST 10006.

Jest dozwolone długość określić kancelaryjnego papieru. W tym przypadku dokładność w określaniu szybkości korozji nie przekracza 0,05 mm/rok przy zaufania prawdopodobieństwa 95%.

ZAŁĄCZNIK 5 (zalecane)

ZAŁĄCZNIK 5
Zalecana

Tabela 4

Dopuszcza się doprowadzenie grubości lub średnicy 3−5 mm. Dla ferrytycznej stali grubości lub średnicy nie większej niż 5 mm, dla ferrytyczno-martenzytyczne — nie więcej niż 3 mm.

Dla ferrytyczno-martenzytycznej stali nie więcej niż 3 mm.

Dla segmentu — długość łuku ().

Szerokość głównego metalu powinna być nie mniejsza niż 5 mm z każdej strony spoiny.

Szerokość głównego metalu powinna być nie większa niż 13 mm z każdej strony spoiny.

APLIKACJA 6 (jest to zalecane). FIZYCZNE METODY MONITOROWANIA KOROZJI MIĘDZYKRYSTALICZNEJ

APLIKACJA 6
Zalecana

1.Metoda ultradźwiękowa

Ultradźwiękowe metody kontroli międzykrystaliczną opiera się na zasadzie rozpraszania drgań ultradźwiękowych na działkach metalu, dotkniętych odpornośćna korozję. Do kontroli międzykrystaliczną może być stosowany impulsowe urządzenie ultradźwiękowe z zestawem częstotliwości ultradźwięków od 0,5 do 5−10 Mhz, na przykład ŁT-13И, produkowany Кишиневским rośliną. Kontroli powinny być pochyłe przetwornicami, wysłać do metalu powierzchowne lub poprzeczne fale ultradźwiękowe.

Przetwornice należy ustawić w pewnej odległości przed siebie (nie mniej niż 50 mm).

Jako kontaktowej środowiska wskazane, aby stosować olej transformatorowy. Tryb pracy urządzenia ustawia się w dolnej wzoru, nie narażonego na korozję międzykrystaliczną, tak, aby amplituda sygnału przy tym było około 40 mm. Głębokość korozji powinny być oceniane przez zmianę amplitudy sygnału ultradźwiękowego w związku z jego dyspersji na działkach metalu, dotkniętych odpornośćna korozję. Do ilościowej oceny głębokości korozji zaprojektowany względny metoda ultradźwiękowa w dwóch wariantach.

Opcja 1

Wskaźniki stopnia rozpraszania drgań ultradźwiękowych, w którym określa głębokość прокорродировавшего warstwy, przyjmowane są relacje amplitudy echa w ultradźwiękowej kontroli próbek o różnej głębokości korozji i bez korozji przy finansowanego częstotliwości ultradźwięków i przy stałym współczynniku wzmocnienia urządzenia. Relacje te są nazywane współczynnikami międzykrystaliczną (). Oni są następujące равенствами

*…
___________________
* Tekst jest zgodny z oryginałem. Uwaga «KODEKS"


gdzie , ,  — amplituda sygnałów przy kontroli próbek o różnej głębokości międzykrystaliczną;

 — amplituda sygnału podczas kontroli próbki bez korozji.

Opcja 2

Wskaźniki stopnia rozpraszania drgań ultradźwiękowych w metalu, w którym jest określona wysokość прокорродировавшего warstwy, przyjmowane są relacje amplitudy echa w прозвучивании metalu na różnych częstotliwości ultradźwięków przy stałym współczynniku wzmocnienia. Współczynniki międzykrystaliczną () w tym przypadku określane są равенствами

gdzie , ,  — amplituda sygnałów przy zadanym współczynniku wzmocnienia i częstotliwości odpowiednio ; gdy częstotliwość drgań ultradźwiękowych jest wybierany w taki sposób, aby dla maksymalnego uszkodzenia metalu odpornośćna korozję.

Wartości współczynników dla danej marki i sposobu obróbki cieplnej, zapewniającą w przybliżeniu tę samą wartość ziarna, przy stałym współczynniku siły niepowtarzalnej głębi międzykrystaliczną metali. Dlatego, zaznaczając te współczynniki na podstawie próbek o znanej głębokości korozji, można z wystarczającą dla praktyki dokładnością określić ultradźwiękowy metodą głębokości korozji. Wartość współczynnika międzykrystaliczną maleje od 1 do 0 wraz ze wzrostem głębokości korozji, a czułość kontroli zwiększa się wraz ze wzrostem częstotliwości ultradźwięków. Przy tym możliwe jest niezawodne wykrycie początkowej fazie międzykrystaliczną po jej penetracji na głębokość 10 — 25 µm.

Możliwe jest również oceniać głębokość korozji międzykrystalicznej pomiarem współczynnika tłumienia drgań ultradźwiękowych w warstwach metalu, dotkniętych korozją.

2. Metoda prądów wirowych

Metoda określania głębokości korozji międzykrystalicznej wirowe prądy opiera się na wszczęcie prądów wirowych w kontrolowanym odcinku produktu i istotną ich zależności od przewodności materiału.

Istotą metody jest następująca. Badany obszar powierzchni próbki jest narażony na działanie pola magnetycznego cewki, podawanej prądem zmiennym. Podekscytowany przy tym w powierzchniowej warstwie prądy wirowe wytwarzają pole magnetyczne, przeciwny znak do pola cewki. Interakcja częstotliwości pola magnetycznego cewki pola prądów wirowych powoduje zmianę całkowitej impedancji cewki, co powoduje zmianę amplitudy i fazy drgań w cewce.

Dla kontroli głębokości korozji międzykrystalicznej zaleca się stosowanie токовихревые urządzenia z częstotliwością drgań elektromagnetycznych, w zakresie 500 кГц2 Mhz.

W celu określenia głębokości korozji międzykrystalicznej, należy najpierw zbudować градуировочную krzywą. Do budowania krzywej przygotowywany jest zestaw próbek ze stali danej marki z różnych głębokości korozji w wyniku różnego czasu ich gotowania w standardowym roztworze. Stan urządzenia do określonych obszarów tych próbek porównywane z danymi металлографического badania.

Podczas tworzenia градуировочных wykresów najlepiej dostosować urządzenie w optymalny tryb, tak aby przy pomiarach wykorzystano być może duża część skali przyrządu.

W ten sposób każda градуировочная krzywa będzie miał dolna granica pomiaru uzyskanego w próbce, nie narażone na korozję międzykrystaliczną i górna granica pomiaru uzyskany na badaną o maksymalnej głębokości uszkodzenia powierzchni odpornośćna korozję dla danej serii pomiarów. Po kompilacji градуировочной krzywej określenie głębokości penetracji międzykrystaliczną sprowadza się do instalacji konwerter na powierzchni kontrolowanego próbki, obliczenia w skali przyrządu i znalezienia głębokości korozji na градуировочной krzywej dla danego gatunku stali.

W trakcie kontroli zaleca się regularnie sprawdzać instalację urządzenia na zero na próbce bez korozji. Poza pomiaru głębokości korozji międzykrystalicznej токовихревыми przyrządami od 10−20 do 200−500 µm.

3. Kolorowy metoda

Kolorowy metoda kontroli międzykrystaliczną opiera się na kapilarnym penetracji dobrze смачивающей płynu w defekty na powierzchni metalu. Istota metody polega na tym, że na kontrolowanej powierzchni metalu nakłada się warstwę malowanej płynu — индикаторного penetracyjnych (nafta — udział masowy (80,0±0,2)%, terpentyna — udział masowy (20,0±0,2)%, barwnik zaliczają ciemno-czerwony: F (sudan IV) masą (15,0±0,1) g (1000±3) cmobjętości cieczy lub «Родамин Z» masą (30,0±0,1) g (1000±3) cmilość alkoholu technicznego alkoholu).

Pod wpływem sił kapilarnych penetrant przenika do defekty.

Przez jakiś czas po nałożeniu płyn jest usuwany z powierzchni produktu. Dalej pod wpływem chłonnego proszku, którym objęte przedmiotu, wskazanie na penetrant wychodzi na powierzchnię w miejscach znalezienia wad. Przed kontrolą powierzchni produktu lub próbki oczyścić benzyną. Następnie w sprayu lub pędzlem nakłada się penetrant trzy-cztery razy tak, aby cała kontrolowana powierzchnia była obficie pokryta im. Drobne części lub próbki zanurzone w kąpieli z penetrant.

Proces powlekania penetrant trwa 8−10 min.

Po pokrycie penetrant powierzchni metalu przemyto wodnym roztworem soda ash masowego udziałów (5,0±0,1)% i wytrzeć do sucha. Na suchą powierzchnię spray nakłada się cienką warstwę białego pokrycia (dewelopera) w następującym składzie:

woda o pojemności (600±1) cm, alkohol pojemności (400±1) cm, kreda masą (З00,0±0,1) g (1000±3) cmobjętości płynów,

w przypadku stosowania родоминового barwnika (1000±3) cmilość acetonu biorą (250±1) g masy kredy.

Wynikają z wad płyn barwi powłoka w kolorze czerwonym. Przy dużej głębokości korozji międzykrystalicznej zaczerwienienie powłok następuje w przeciągu 1−2 min. Korozja objawia się w postaci drobnej siatki lub ciągłego zaczerwienienie powłok na прокорродировавших odcinkach metalu. Stopień zaczerwienienia, można w przybliżeniu ocenić głębokość korozji. W razie potrzeby utrwalenia wyników kontroli może być używana biała powłoka następującym składzie:

udział masowy kolodium na pogrubienie mieszaniny alkohol (70,0±0,2)%, udział masowy benzenu (20,0±0,1)%, udział masowy acetonu (10,0±0,1)%, masa густотертых cynku bieli (50,0±0,1) g (1000±3) cmobjętości mieszanki.

Jest to powłoka po wyschnięciu daje cienką warstwę.

Praca z takim pokryciem powinny być przeprowadzane w dobrze wentylowanym pomieszczeniu, przy ścisłym przestrzeganiu środków ochrony przeciwpożarowej.

Kolorowy metoda pozwala wykryć początkowe stadium korozji międzykrystalicznej podczas penetracji na głębokość 10−15 mikronów i więcej.

APLIKACJA 7 (zalecane). TRYBY TRAWIENIA SZLIFÓW I ODCZYNNIKI DO WYKRYWANIA KOROZJI MIĘDZYKRYSTALICZNEJ

APLIKACJA 7
Zalecana

Tabela 5